Como Implementar las 5s en Planta de Manufactura.

A continuación le proporcionaremos pasos que hemos utilizado y no son parte de la filosofía como tal pero le ayudará a usted a iniciar las 3s en su empresa.

Paso1. Crear ejemplo. La gerencia debe tener el conocimiento de la filosofía y adoptarla primero que los trabajadores de los procesos de manufactura.

Ejemplos claros, ordenar escritorios, ordenar salas de conferencias luego de usarlas y velar porque las áreas administrativas estén acorde a los principios de 3s. Este método es muy valioso ya que los jefes aprenden los conceptos antes de implementar en las áreas de manufactura. Una buena práctica es el día de la Gran limpieza con los gerentes y jefes, esta práctica define en parte además del ejemplo, el estándar de limpieza que se quiere.

Paso2. Educar a los trabajadores . Se les puede hacer una presentación de los conceptos (procuraría hablar de los 5 e implementar los primeros tres). Para esta presentación lleve fotos de la planta que pueden ser mejoradas bajo estos principios y a la vez coloque fotos de plantas que pueden ser buenos ejemplos. las fotos pueden salir de la gran limpieza mencionada en el paso 1. Parte de esta educación es el incluir a los trabajadores en la actividad de las 3S, donde ya se les ha mostrado el ejemplo y ahora pasan a ser parte de él

Paso3. Llegar a las áreas de trabajo . En muchos casos se corre un riesgo de que la gerencia solo realiza la presentación del paso anterior y se quedan con eso esperando que el trabajador haga lo suyo y ponga de su parte. Esto no siempre es así por lo que una buena ayuda a ellos generará mejores tributos a los principios de 3s.

Para esto existe una buena dinámica de la cual los trabajadores fortalecen estos principios. Esta consiste en primero crear una reunión entre operadores que utilizan la máquina sin olvidarse de las personas que trabajan con ellos indirectamente como los de la limpieza, supervisores y operadores de otras áreas que pueden llegar a tener una función importante para mantener el área en orden. Dentro de esta reunión los operadores verán su área y demarcaran las zonas especificas para cada cosa esta demarcación aconsejo que sea con material que se pueda quitar como masking tape para que de esta forma los operadores demarquen y observen durante varios días si esta demarcación es la optima de lo contrario probar con otro demarcación.

En este paso se requiere la ayuda de ingenieros y de la jefatura para observar las áreas y promover diariamente a eliminar las cosas innecesarias y controlar el orden y el aseo.

Al terminar este paso se debe crear un mapa del proceso con el fin de que se registre y se pueda enseñar a los nuevos trabajadores durante su entrenamiento donde se deben ubicar las cosas y su finalidad.

Paso 4. Estandarización .   Llegar a la estandarización es difícil pero posible, una dinámica que me gusta utilizar es mediante fotos, las cuales se toman una vez realizado el paso 3 y se dejan como ayuda para que los trabajadores siempre tengan una buena referencia de cómo debe estar el área de manufactura. Estas fotos deben tomarse de manera que puedan ser alcanzables por los trabajadores en forma diaria de lo contrario el sistema pierde su efecto. Se puede colocar las fotos en lugares próximos al trabajador   y al supervisor para que diariamente tengan el objetivo a realizarlo.

Teniendo las fotos se puede además tener compromisos de parte de los trabajadores y anotar los responsables de cada área o foto. Es importante también definir por parte del supervisor y los trabajadores la frecuencia de limpieza de su área.

Paso 5. Disciplina . Por disciplina se comenta como la cultura nueva que debe tomar el trabajador. Si los pasos anteriores fueron 100% involucrados los trabajadores deben ir creando la disciplina a tal punto que enseñen a una persona nueva apenas llegue la forma en como debe estar el área y cuales son los pasos diarios que realizan para mantenerla. Esta disciplina es la forma de pensar del trabajador que cada vez que tome alguna herramienta esta la devuelva al lugar especifico y no tenga que venir personas ajenas a ponerla en su lugar.

Para dar inicio a este paso se puede optar por monitorear las áreas de trabajo incentivando las mejores áreas pero siempre bajo una mismo método de evaluación el cual puede ser tomado por medio de comparaciones de la situación actual y las fotos tomadas en el paso de estandarización.

Paso 6. Mejora continua . Quiero enfatizar que este punto es de suma importancia, ya que la mejora continua debe enfocar aspectos de 5s ya que es la base fundamental para que los operadores en forma ordenada puedan empezar a mejorar sus áreas continuamente .

Si se empieza a tener una mejora continua adecuada con 5s se verán mejoras en los flujos de proceso, mejora de tiempos por cambios de materiales etc.

Así las fotos que una vez tomaron pueden llegar a cambiar por mejoras de parte de los trabajadores que además de establecer los principios de 5s pueden aumentar la producción.   Se puede establecer un formato de comunicación con los jefes donde puedan comentar o sugerir alguna mejora a alguna foto con el fin de mejorar seguridad ,calidad, producción, etc..

Se debe mencionar que si no hay mejora continua el trabajador con el tiempo le puede suceder que la demarcación y el orden antes establecido no es funcional debido a un cambio de maquina, el proceso ha cambiado con el tiempo o se creo un nuevo método de trabajo.

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