Aplicar Cycle Time en Lean Process

El cycle time es una métrica que te proporcionará lograr  mejoras sorprendentes en la planta de manufactura. Aquí nos dimos la tarea de destacar como se define el cycle time, como usarlo para mejorar en equipo de Kaizen  y ejemplos que te puedan ayudar para obtener un lean process.

Definición de Cycle time:

Se le llama Cycle Time o se le conoce también como el Tiempo de ciclo.

Es la métrica para establecer el tiempo de duración de un proceso.  Es importante detallar que el tiempo de ciclo es el tiempo de una sola tarea desde  su inicio a su final.  Al ser una tarea específica tendremos tiempos de ciclo de una sola actividad como el tiempo de ciclo de corte, tiempo de ciclo de una inspección, tiempo de ciclo de ensamble en un proceso productivo etc..

Ejemplo:   tiempo de ciclo = 30min (tiempo promedio)

Packaging_Machine

Ponte a sacar los tiempos de ciclo de las actividades en tu empresa, te puede ayudar a revisar cual es el verdadero cuello de botella de la planta ya que éste casi siempre es la actividad de mayor duración.

 

Como mejorar el cycle time con kaizen

Ahora si!!!  Es tiempo que nos pongamos  a trabajar, esta es una herramienta muy importante y te puede ayudar a TENER CALIDAD DE VIDA.

  • Primero.  Debes saber donde quieres mejorar el tiempo de ciclo. Nuestra primera recomendación por supuesto es el cuello de botella. Así que empieza buscándolo como mencionamos anteriormente, revisando la actividad de mayor duración o también otra forma es analizando los WIP o work in process (colas en proceso).

bottleneck

  • Segundo. Reflexiona con el equipo cual sería el impacto de reducir el tiempo de ciclo en la actividad escogida. Puede que te des cuenta que no sería significativa para tus intereses o el cuello de botella cambiaría a otro lugar y debes estar preparado para este cambio. No les puedo contar tantas veces que hemos hecho esto sin saber el impacto y nos repercute mucho como por ejemplo si hacemos más producto estarán los de inspección, liquidadores y personal de empaque listos para esa cantidad, son las preguntas que debemos hacernos y tener un plan de contingencia o de lo contrario no se verá el resultado esperado.
  • Tercero.  Conoce detalladamente el lugar y para conocerlo debes hacer Gemba y mucho. Aprende  acerca de esta herramienta para realizarlo adecuadamente y lograr observar detenidamente. Busca nuestro artículo de gemba aquí.
  • Cuarto. Enumerar las actividades, debes listar todos los pasos y conocer el tiempo de cada uno de estos. Una herramienta en la cual siempre uso para esto casos es la del diagrama hombre máquina, te puede servir mucho aunque en tu proceso no se este utilizando una máquina.
  • Quinto.  Identificar los tiempos no productivos.
    • Con el diagrama de hombre- máquina busca los tiempos donde no se está realizando ninguna operación por parte del operador y encuentra  como distribuí de la mejora manera. Esto se realiza mediante la identificación de actividades que puedes pasar hacerlas en lugar de secuencial en paralelo. Por ejemplo puedes hacer que mientras la maquina está realizando acciones y el operador está en espera,  logres cambiarlo y que el operador realice  funciones adelantadas y así reducir el tiempo de ciclo del proceso.

Si no usas el diagrama de hombre- máquina te muestro como puedes hacerlo para casos no complicados:

Actividades cycle time- tiempos no productivos

    • Paretto: Además no es nunca malo listar los tiempos muerto y hacer un paretto, esto siempre me ayuda para determinar el tiempo muerto más alto. En mi parte siempre sumo  el tiempo de cada actividad con frecuencia.  Por lo que  de esta manera me sale un paretto más representativo.

Te muestro un ejemplo:

tiempos muerto - cycle time

Caso real: en una empresa atacábamos los tiempos muerto según paretto pero no fue hasta que encontramos que la frecuencia de una de las acciones era tanta que triplicaba el tiempo muerto de la acciones que atacábamos anteriormente.  Asi que ten cuidado puede ser que las demoras más pequeñas son al final las más importantes puesto que la frecuencia de estas es muy alta.

  • Sexto. Equipo Kaizen y ajustes al proceso

Llevemos el análisis realizado al equipo de kaizen y realicemos lluvia de ideas, con estos parettos y la información del gemba lograremos hacer que esta lluvia de ideas sea eficiente y nos deje listar contramedidas para obtener procesos que se puedan hacer en paralelo y acciones para disminuir tiempos no productivos de los parettos.

  • Sétimo. Realizar nuevamente el proceso. Siempre busca el cuello botella si este se mueve. En este punto no hay mucho que señalar más que acuérdate que kaizen es un proceso continuo y si logras hacer esto cada cierto tiempo tendrás un control del proceso adecuado.

 Desviaciones de tiempo de ciclo

No podemos dejar escapar que luego de haber eliminado los tiempos no productivos  tendrás un proyecto que lo veras muy visible a manera que aprendas   con el equipo Kaizen. Este proyecto se basa en la reducción de variaciones de ciclo de tiempo. Todo proceso tiene variaciones, estas pueden ser muy altas al punto que te pueden aumentar el tiempo de ciclo con mucha frecuencia en un turno de producción.  En un lean process es crucial tener la métrica de variación de ciclo de tiempo.

 Como reducir la variación de tiempo de ciclo para lograr Lean process

Cuando uno empieza hablar del tema de reducir la variación de tiempo de ciclo nos es fácil de imaginar por donde podemos iniciar ya que el tema tiene su complicación en lo que respecta a como recolectar los datos.

Entonces para esta mejora primero debes saber cómo recolectar los datos de los tiempos de ciclo del proceso o de los procesos que necesites. Una manera de mejorar la variación del tiempo de ciclo es recolectando los datos en forma manual  y la otra es en forma automática.

La siguiente información te recomiendo leerlas siempre teniendo en cuenta que los flujos de producción de las plantas son diferentes y que debes cambiar la metodología para lograr que impacten en tu planta.

 Recolectando datos en forma manual.

Si lo haces en forma manual lo que recomendamos es que el personal que realiza la labor pueda introducir los datos en una computadora de lo contrario apuntarlo en un papel para que luego tu lo almacenes  en una base de datos de computadora.

Luego de recolectar en forma manual, lo que puedes hacer es graficar los datos y revisar la variaciones de los tiempos de ciclo. Con esta información es bueno realizar un gráfico de control. Al tener un grafico de control podrás actualizarlo diariamente y así verás el comportamiento de los tiempos de ciclo.

Al tener los datos en grafica de control, podrás revisar las variaciones y empezar a investigar. Esta investigación la puedes hacer con el personal y supervisores para revisar los puntos más altos de la gráfica. La idea es preguntar lo sucedido pero te aconsejo no dures más de un día de lo contrario al personal y supervisor no se recordarán de los sucesos o eventos que impactaron en el tiempo de ciclo.

Recolectando datos de forma automática.

Si logras tener los datos en forma automática entonces te recomiendo hacer que los supervisores de producción puedan sacar un reporte en el cual se vea por líneas de productos el tiempo el ciclo, de esta forma el supervisor revisará el reporte y él mismo registrará el acontecimiento que impacto en el ciclo de producción. Teniendo este reporte cada cierto tiempo (por experiencia lo hago cada 2 horas)el supervisor podrá tomar contramedidas para normalizar y evitar las variaciones en las próximas producciones.

La recolección de datos en forma automática te da una visión más clara  y te dará herramientas para arreglar la situación en forma preventiva ya que antes de terminar el turno podrás corregir.

 Ejemplo de grafica de Control:

control_chart

Ventaja es en calidad: en una planta de producción se puso una contramedida de que si un producto duraba más de cierto tiempo vs el estándar se mandara una señal de alerta a calidad para verificar el producto.

Ventaja en producción: hay plantas que al tener los tiempos de ciclo en forma automática llegan a tener  eficiencia de línea de producción. He visto que hay plantas que tienen la eficiencia medida en tiempo real con pantallas planas en cada centro de trabajo. Esta eficiencia es enlazando tiempos de ciclo con el estándar de tiempo que por experiencia el producto debe durar.

Otro punto más..

Espero este artículo les sirva para mejorar los tiempo de ciclo y los cuellos de botella, quisiera que en la parte de abajo en comentarios que métricas utilizan para mejorar la productividad?

 
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Referencias Fotos:
 Jwallingford1
Grondemar