FMEA- Failure Mode Effect Analysis

Buenas hoy debemos revisar esta herramienta, sé que muchos la usan pero la idea mía en este artículo es no solamente comentar sobre ella, más bien quisiera que conozcamos otros posibles usos. La verdad he tenido experiencia en plantas donde las personas la utilizan muy creativamente y espero que a ustedes les sirva de ejemplo.

Definición de FMEA- Failure Mode effect Analysis. Failure mode effect analysis significa análisis de modo y efecto  de falla. FMEA es un método práctico para determinar y evaluar las posibles fallas o errores que pueden suceder y permite además priorizarlos según sus respectivos impactos en un proceso, servicio o proyecto. Al identificar las posibles fallas puedes mitigarlos y así lograr mejorar tu proceso. Hay dos tipos de FMEA:

  • El P-FMEA el cuál se refiere al análisis de modo y efecto de falla a los procesos de manufactura.
  • El D-FMEA que inicia en el diseño y conceptualización de los productos.

En resumen el FMEA  es una herramienta excelente para documentar el proceso y para determinar acciones que mitiguen posibilidad de error en nuestros procesos.

Historia de FMEA: El FMEA inicia en la NASA en los años 60s y en la industria automotriz en los 70s.  El FMEA actualmente es parte crucial de la metodología de six sigma y proporciona una gran ayuda en el proceso de reducción de variables, ya que la idea de six sigma es identificar posibles variables que son los responsables de causa raíz del problema.

Pasos de FMEA

pasos de fmea

Columnas de FMEA

Columnas de PFMEA

Formato de FMEA

Plantilla PFMEA FMEA con Mejora Continua

Si observas el diagrama de pasos de FMEA  anterior puedes observar el paso 6. Este paso nos insta a realizar mejora continua y te explicaremos acerca de la forma de cómo hacerlo de una manera sencilla.

Al realizar el formato de FMEA terminarás con la columna de RPN teniendo una calificación para cada posible falla, esta será tu condición actual, para realizar mejora continua deberás de hacer contramedidas y  al hacerlas con buenos resultados podrás cambiar las variables afectadas( ocurrencia, severidad y detección), por ende el RPN se reducirá.

Al reducir el RPN tus puntajes en la columna cambian y la idea es actualizarlos cada vez que hagas mejoras al proceso. Esto te permitirá ir mitigando el proceso hasta que llegues a tener un RPN bajo en todas las posibles fallas.

Ejemplo: Condición actual: severidad (4), ocurrencia (10), detección (4): RPN (160)

Si logramos con las mejoras reducir la ocurrencia en 5: severidad (4), ocurrencia (5), detección (4): RPN (80)

La idea de actualizar el RPN es hacerlo en cada falla del proceso hasta mitigarlos completamente y por ende tendrás un proceso de mejora continua.

Otros usos de formato de PFMEA:

Como les comentaba anteriormente he visto varios usos de esta herramienta y espero que mi explicación sirva para que con tu creatividad o la de tu equipo logren otros tipos de P-FMEA.

Ejemplo de PFMEA en seguridad:

En el momento me sorprendió ver a muchos supervisores de áreas de manufactura que se unieron para establecer un FMEA. Al tiempo me di cuenta que ellos consideraban las posibles fallas de seguridad en cada proceso de sus respectivos departamentos, creando de esta forma un FMEA de Seguridad. El siguiente paso de ellos fue consolidar todos los FMEAS realizados para establecer los procesos y áreas de mayor riesgo en toda la planta. El RPN de cada uno nos indicaba donde tenían que enfocarse para disminuir el riesgo de planta. Teniendo la condición actual de la empresa cada supervisor inicio sus contramedidas por varios meses y de esta manera nos presentaron cuanto estaba anteriormente el indicador de mayor riesgo y como lograron disminuirlo.

Otro ejemplo es el de usar PFMEA para  Mantenimiento:

Al igual que Seguridad puedes utilizar FMEA para determinar las partes de máquina que tienen más probabilidad de falla e impacto significativo.  De esta forma si el operador conoce cuales son las partes de la máquina de mayor importancia según FMEA, puedes hacer lo que observé en una planta que tuvo la iniciativa de realizar un chequeo de las partes antes de iniciar el turno según su RPN (solo se hacían chequeos a top10 de RPN)  y de esta forma disminuyen los paros que diariamente se presentaban.

Referencias: Nasa http://aaq.auburn.edu/node/387

Otro asunto más.. Te invitamos a comentar abajo acerca de esta herramienta.

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