Poka-Yoke – Mistake proofing

“Yokeru”   (evadir)

“Poka”     (errores inadvertidos)

Una herramienta que su historia y fama no es meramente casualidad ya que muchas plantas de manufactura tienen ejemplos claros  utilizando este sistema y exponen su gran impacto en la mejora de su proceso. En este artículo quisiera que detalláramos su historia, concepto, beneficios y metodología para implementarla.

Historia
Poka-Yoke es un sistema creado por Shigeo- Shingo en los anos 60s. El principal objetivo era eliminar la posibilidad de realizar un error en el proceso de manufactura. Este concepto se ha logrado transmitir en el mundo entero gracias a sus beneficios e impactos económicos en las plantas de manufactura ya que la calidad y el costo de
reproceso fueron los indicadores que logran cambios significativos.

Un dato curioso es que en sus inicio se llamo baka-yoke pero como este nombre significa a prueba de tontos se corrigió a poka-yoke con el tiempo.

Definición

Una técnica en manufactura para evitar errores. Esta herramienta proporciona  conceptos claros para minimizar defectos en los procesos relacionados al personal o máquina.

poka-yoke

Tipos de errores que Pokayoke nos puede ayudar a eliminar:

  • Errores en manufactura
  • Errores de proceso
  • No realización de un paso del proceso
  • Falta de partes o piezas
  • Falta de información
  • Partes o piezas erróneas o dañadas

Niveles de Poka-Yoke.

Nivel alto: Detectar errores en la fuente antes de ser realizados

Nivel medio: Detectar errores en el momento de su realización, en este caso la corrección se puede realizar y su impacto no es alto.

Nivel bajo: Detectar el error  después de su realización, en este caso se puede corregir antes de ser un problema con riesgo alto.

Beneficios de Poka-Yoke

  • Prevenir  errores y pérdidas en  el proceso realizadas por el personal.
  • Mejorar el proceso para lograr realizarlo bien desde la primera vez
  • Reducir la variación en procesos de producción

Metodología para realizar un pokayoke:

Esta metodología la se puede realizar cuidando tengamos un problema pero siempre sugiero hacerla en modo preventivo, esto quiere decir buscar problemas en procesos que tú piensas que puede haber mayor riesgo.

  • Buscar un equipo de trabajo con buena actitud para mejorar.
  • Identificar el problema. Debemos saber si el problema fue descubierto por el personal o el defecto se realizo.
  • Realizar la secuencia de eventos
  • Realizar gemba, observar las condiciones en manufactura. Ver artículo de gemba aquí..
  • Revisar el proceso vs el estándar (revisa procedimiento actuales)
  • Hacer lluvia de ideas tomando en cuenta las condiciones vistas en gemba (herramientas, entrenamiento, condición de máquina)
  • Implementar la mejor idea de pokayoke que el equipo sugiere.
  • Monitorear y estandarizar.

Ambiente Lean

El punto que quiero tocar es que tener un ambiente lean trae sus beneficios para la prevención de defectos, acordémonos de lean, ya que esta metodología nos deje tareas como tener 5s, estandarización de procesos,  ayudas visuales, identificación de inventarios entre otras. Si tenemos estas herramientas en funcionamiento podemos prevenir los defectos debido a que el personal tendrá los productos en orden y podrá asegurarse que sean acordes con los requerimientos del cliente.  Pasa mucho en que plantas desordenadas, el personal no logra encontrar defectos tanto como en una planta ordenada.

Crees tú que Poka-Yoke le ayude a mejorar el lead time en una planta de manufactura?

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Referencias: slideshare sumanth

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